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德國某加工企業專精於汽車零配件生產，主打產品包括軸類、軸套和液壓件。以縝密的生產流程及檢驗規範打造高品質的產品聞名國際，近年更在中國設立加工廠，成功搶進日本市場，成為國際知名車廠的零件供應商。憑藉著高產高品質的產品和卓越的供應鏈管理，在競爭激烈的市場中脫穎而出，打造傲視全球的汽配件加工中心。
汽車產業對其零配件有著高品質的嚴峻標準，然而嚴格的品質標準使得其供應商需克服一系列的挑戰。首要困難為廠內原有品質系統獨立於各系統之外，無法與ERP訂單、JPI排單、RQM品質管制系統進行串接，資料散落於各系統中，無法進行有效的管理。其次，紙本量測資料登打工作繁瑣且冗長，不僅消耗大量時間，且無法有效進行後續的分析和統計。再者，PQC巡檢處理不即時，甚至有時未被正確記錄，導致品質管控的延誤。以及依賴人工計算誤差並手動補償機台磨耗，增加了操作的複雜性和出錯的風險。這些痛點嚴重影響了生產效率和品質管理的精準度。因此，解決這些問題的智動化和數據分析方案將成為提高生產效率和品質管理水平的關鍵。
▲ 量測資料統計工作量大，僅做紙本抽樣資料與異常情況登記
▲ 品檢室量儀精確測量後，需抄寫資料給現場技術員，人工計算誤差，手動補償機台磨耗
聯達SynFactory品質管理模組，專為金屬加工行業打造，協助客戶克服品質挑戰，從品檢數位化、遠距刀補到品質分析看板，即時掌握品質現況，實現QC品質管制循環。
在導入新系統前，聯達團隊協助客戶批量轉移舊系統資料，5分鐘就能快速切換新舊系統，一次完成300筆物料、工序、規範導入。方案第一步藉由將工藝資料(圖紙、SOP、檢測規範)數位化集中管理，讓使用者能即時調用資訊。接著於系統中設置定時任務，在指定的時間點提醒需檢驗哪些專案，並在檢驗的同時自動帶出檢驗工序；同時，系統自動讀取質檢量儀檢驗數據並自動上傳，省去人工抄寫登打步驟也提高了資料的準確性。最後，即時生成SPC報表，供管理者能及時分析異常情況並做出優化調整。
▲ 製程能力SPC分析看板
針對生產刀補情境，聯達則提供了遠程改刀補功能，刀補APP能自動讀取量測檔案及數據，由操作人員確認系統提供之建議補償值後進行刀補磨耗修正即可，無需操作員計算刀補值，進行手動補償，大幅降低人工計算刀補值的誤差風險。
SynFactory解決方案完整串接資料流，解決資料散落的問題；品檢流程的數位化則解鎖更聰明高效的工作方式：
1. 品檢規範數位化：依照產品工藝要求，將質檢要求數位化；支持數位量具輸入，並串接多種格式的量儀檢測報表，避免人為錄入失誤。
2. 品檢任務管理：藉由品檢任務預警機制，即時提醒品檢人員完成品質檢驗任務。
3. 即時遠程刀補：品檢站完成尺寸精確測量後，自動計算並即時調整設備的刀具磨耗補償，安全又高效。
4. SPC/良率分析看板：產品品質數據有跡可循，有據可依；透過SPC圖表即時反應現場生產品質狀況，以達生產無憂。
▲ 品質管理模組操作畫面
邁向數位化的一小步，是品質改善的一大步。SynFactory解決方案不僅減少大幅人力依賴，釋放人力進行決策性工作，更賦能管理者借用數位分析統計能力，即時發現、解決異常問題，打造更高精、優質的產品。此專案僅是該客戶邁向數位化的第一步，後續更有下一步的合作計畫，攜手聯達打造高效數位工廠。
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